Technológia

Rövid ismertető

A galvanizálás és kémiai felületkezelés a festés után a legelterjedtebb korrózó elleni védő módszer. Műszaki követelmények miatt szinte minden olyan iparágban használják, amely fémek feldolgozásával foglalkozik. Galvanizálással a katódnak (negatív pólus) kapcsolt alkatrész felületére – külső áramforrás segítségével – a bevonandó fém ionjait tartalmazó elektrolitból fémbevonatot választanak le. Az anód (pozitív pólus) legtöbbször oldódó és a bevonó fémből van.

A galvántechnikai eljárásokat elsősorban korrózióvédő bevonatok leválasztására használják. Közülük is a legelterjedtebb a cinkbevonat (horgany). A réz-nikkel-krómbevonatokat még ma is elsősorban az autóipar alkalmazza. A galvánbevonatokat számos esetben használják csupán díszítő jelleggel is. Ebben az esetben az egyéb követelmények háttérbe szorulnak.

A bevonatok korrózióvédő tulajdonságát a következő tényezők befolyásolják:

• a munkadarab konstrukciója (alak, méret stb.)
• az alapanyag összetétele és a felület minősége
• a bevonat vastagsága, folytonossága (pórusosság, repedezettség), mechanikai sajátosságai (nyulás), kristályszerkezete, a beépülő idegen anyagok milyensége és mennyisége
• a bevonat és az alapfém közötti potenciálkülönbség (anódos ill. katódos bevonatok)

Egyre nagyobb jelentőségűek az úgynevezett funkcionális bevonatok, amelyeknek feladata egy adott készülék vagy berendezés működéséhez szükséges funkció ellátása mint például a keménykróm, amelynek feladata a munkadarab kopásállóságának növelése. Hasonló feladata van a galvanikusan leválasztott csapágyfémeknek is. Legnagyobb felhasználója a funkcionális bevonatoknak az elektromos ipar, pl. galvanoplasztikai uton előállított mikrohullámú vezetők, nyomtatott áramkörök, nagy vezetésű ezüstrétegek, kapcsolók aranybevonata stb. Egyre nagyobb jelentőséget nyernek a galvanoplasztikai úton előállított műanyag prés- és fröccsszerszámok, rakéta alkatrészek, távközlési tükrök stb.

A galvanizáláshoz használt elektrolitokat (szakmai zsargonnal “galvánfürdőket”) legtöbbször az oldat pH-ja szerint szokták felosztani, vagyis lehetnek savas, lúgos és semleges elektrolitok.

Az elektrolitok – a leválasztott fémiontól függetlenül – elvileg hasonló komponenseket tartalmaznak: fémsókat, vezetősókat, pH-beállítókat és különféle adalékanyagokat (fényesítő-, kiegyenlítő-, nedvesítőadalékok- komplexképző anyagok stb.), mely utóbbiak a fémbevonatok tulajdonságait módosítják.

A megfelelő minőségű galvánbevonat kialakításához a munkadarab kifogástalan zsírtalanítása (lúgos vagy szerves oldószeres), pácolással történő oxidmentesítése valamint alapos vizes öblítése szükséges. A galvanizálást legtöbbször az elektrolitikus zsírtalanítás mint finomzsírtalanítás és az azt követő savas áthúzás, az úgynevezett dekapírozás előzi meg, a közbenső átfolyóvizes öblítésekkel együtt. A galvántechnológia ellenőrzése szinte valamennyi esetben hasonló.

Szigorú környezetvédelmi előírások

• a galvanizálás során keletkező káros anyagok elszívása, és az elszívott levegő tisztítása (légmosók),
• szennyvízkezelés (öblítővizek és tömény oldatok méregtelenítése, semlegesítése, a benne lévő fémsók leválasztása stb.),
• veszélyes hulladékok kezelése (galvanizálási-, szennyvízkezelési iszapok stb.)
• savak és lúgok és egyéb veszélyes és mérgező vegyszerek tárolására, szállítására, raktározására és kezelésére vonatkozó előírások.

Mivel a galvanizálás során igen sok mérgező vegyszer kerül felhasználásra a munkavédelmi előírások betartására fokozottak kell figyelni: így pl. az egyéni védőfelszerelések használatára, az elszívás és levegőbefúvás alkalmazására. A galvanizáló és kiszolgáló berendezések (egyenirányítók, daruk, galvanizáló szerszámok, centrifugák stb.) rendszeres karbantartásáról – a biztonságtechnikai előírások figyelembevételével – gondoskodni kell.

Szabványok: MSZ 21461-1:1988 MSZ-05-20.0510-4:1989
További részletek: Tankönyvtár: A galvanizálás technológiája